炭素繊維は金属に取って代わって、高級車になりました。

数十年前に専門家が予言した。炭素繊維金属の代わりに自動車の構造部品を作る。この予言は今や事実となった。炭素繊維複合材料は、品質が小さく、強度が高く、剛性が高く、耐食性が良いという特徴により、多くの高級車メーカーの垂青を引き付けています。炭素繊維複合材料はほとんど各メーカーの奇勝の法宝になります。

炭素繊維強化ポリマーベース複合材料十分な強度と剛性があり、自動車の車体やシャーシなどの主要構造部品の最軽量材料を作るのに適しています。炭素繊維複合材料の応用は自動車の車体、シャーシの重量を40～60%軽減できると予想され、鋼構造の重量の1/3～1/6に相当する。

イギリス材料システム実験室は炭素繊維複合材料の減量効果を研究した結果、炭素繊維強化高分子材料の車体重量は172 kgであり、鋼製車体重量は368 kgで、約50%の減量となった。しかし、炭素繊維の製造コストが高すぎるため、自動車における炭素繊維強化複合材料の応用は限られています。一部のF 1モーター、スーパースポーツカー、小ロットの車種にのみ適用されています。例えば、コーニセグ、レクサスLFA、日本の改ぞう工場は現在、炭素繊維の屋根を標準装備したBMW・M3も正式に国内で発表されています。

炭素繊維は環境保護のため、磨耗に耐えるブレーキに応用されているのが特徴ですが、炭素繊維複合材料を含む製品は特に高いので、このブレーキは高級車に主に使われています。

炭素繊維ブレーキディスクは、F 1レースなどのレース用自動車に広く使われています。50 mの距離で車の速度を300 km/hから50 km/hに下げることができます。ブレーキディスクの温度は900℃以上に上昇します。ブレーキディスクは大量の熱エネルギーを吸収して赤くなります。炭素繊維ブレーキディスクは2500℃の高温に耐えられ、非常に優れた制動安定性を持っています。{pageubreak}

炭素繊維ブレーキディスクは優れた減速性能を持っていますが、量産された自動車では炭素繊維ブレーキディスクを使っています。

炭素繊維ブレーキディスクの性能は温度が800℃以上になると最高になるからです。つまり、数キロ走った後に車のブレーキが最適な作業状態に入る必要があります。これは短距離だけ走る車には適用されません。また、炭素繊維ブレーキディスクの摩耗速度が速く、製造コストも非常に高いです。

炭素繊維の自動車のシートの加熱パッドは炭素繊維が自動車工業に応用された突破口であり、炭素繊維の加熱元技術は自動車の組み合わせでよく人気になります。伝統的なシートに取って代わってシステムに加入します。現在、全世界の自動車メーカーの高級車、豪華車にはベンツ、BMW、アウディ、フォルクスワーゲン、ホンダ、日産などのシート加熱装置が装備されています。

炭素繊維の熱負荷炭素繊維は比較的効率的な熱伝導材料で、熱効率は96%に達し、加熱マットの中で均一な布を敷いています。釈放する炭素繊維線と温度分布が均一であり、また加熱パッドが長期的に使用され、シートの表面の皮を平らにして完全に保つことを確保しています。紋様が発生しないので、局部的な変色は生じません。温度が設定区間を超えると自動的に停電し、温度要求を満たすことができない場合は自動的に通電して温度を調節します。

炭素繊維は人体の吸収に適した赤外線波長を持ち、健康を促進する保健作用があり、運転疲労を十分に減らし、快適さを高めることができます。